今天打算谈一下工艺落地的问题。
你以为工艺方案制定好了现场生产就能按要求去做？
为什么到了时间总是无法按时交货？
为什么生产调度老是疲于奔命？
很多企业都有工艺部门也有工艺员，他们负责指定产品的工艺路线，然后将产品的工艺路线形成的作业指导书交给现场生产，现场生产人员再根据作业指导书上写的要求将物料、生产工具、加工设备按照作业指导书上的规定进行落实，这是理想状况。但是实际生产时往往出现各种问题，比如：
1. 作业指导书上的方法太粗略，比如需要用Φ6钻头，但是实际有4种厂家的Φ6钻头，我到底改用哪一种，还是随便用呢？
实际情况：随便用吧，反正都一样的。
后果：不同涂层的刀具切削效率是不同的，可能导致零件加工时间的不同导致后续生产进度的混乱。
2. 作业指导书上的生产物料没有到位没有怎么办？
实际情况：等吧。
后果：设备使用率低，可能导致零件加工时间的不同导致后续生产进度的混乱，如果是混线生产这种混乱的状况更严重。
3. 作业指导书上的生产工具没有怎么办？
实际情况：找一个差不多的干就行了。
后果：有可能需要调整其他的生产方法，也有可能造成产品的质量问题和设备或工具的使用寿命问题，导致成本上升。
4. 作业指导书上的加工设备还没完成上一次的加工任务怎么办？
实际情况：等或者换一台。
后果：这会影响本设备或者其他设备的加工安排，导致生产的混乱。
5. 如果规划作业路线与实际作业路线不符且需要调整怎么办？
实际情况：找工艺员修改或者现场操作工自行调整
后果：造成工艺与现场的脱节，长此以往造成工艺无法落地的局面。
6. 如果加工环境与模拟环境不统一，而实际加工环境又无法进行这种测试怎么办？
实际情况：现场部门自行找到一套解决方案
后果：无法统一性的管理，仍然是各自为政的局面。
上面的这些问题归根结底是两个问题，一、工艺的方案是不是真正能落地的方案？二、如何确保工艺的方案落地？
第一个问题是信息化和实物化对应的问题，也就是当下最火热的“数字双胞胎”，讲到底是一个技术问题；以金属切削为例，需要将产品零件与加工机床、加工程序、加工刀具、工装夹具进行一一对应，并在加工前的模拟中考虑到所有现场的环境，不仅包括加工时的环境还包括加工前准备的环境。当然这里面有很多的细节工作，包括各种的三维模型，装配的规则、使用的规则等，这都是需要工作量来完成的。
第二个问题是管理问题，而且是一个将工艺技术通过数字化手段进行流程梳理和职责分配的管理问题， 我们在实际过程中常常碰到技术人员无法对规则进行变通，而导致流程的僵化，在操作时没有可行性；而管理人员由于不懂技术，又搞了一套无法落地的流程。举例来讲，之前很多企业都要搞“黑灯工厂”，搞了一半又搞不下去，后来发现不是生产流程不规范，就是技术准备达不到节拍要求。
解决这两个问题一是要求企业愿意花时间花精力在自身的数据积累上进行投入，这不是光是一个设备数据采集的部门，最主要的自身的技术数据。 另一方面是需要让技术和管理在生产第一线的环境下进行融合，定制一套真正能让工艺方案落地的流程，并且形成制度性的约束，这样的双管齐下才能确保有用的工艺真正的落地。